中间退火过程中的固溶贫化点现象

据华威铝业专家研究结果可知，1 x x x合金铝箔坯料在中间退火过程中存在着固溶贫化点现象，即铝基体杂质元素Fe, Si的含量在一定的退火保温时间下达到极小值，当保温时间低于或高于此点时，固溶度反而升高。结合组织分析和x射线物相分析结果，这一现象可做如下解释。

在380℃中间退火时，有两个对固溶度的变化起相反作用的过程发生，一个是αc(A1FeSi)相的析出，这一过程使Al基体中杂质元素Fe, Si的固溶度减小:另一个是相变反应βp(A1FeSi)--αc(A1FeSi )，这一过程使Fe, Si的固溶度增加。中间退火过程中Fe, Si元素在Al基体中的固溶度是这两个过程共同作用的结果。当中间退火时间较短时，αc(AIFeSi)相的析出起主要作用，因此Fe, Si固溶度随退火时间的延长而减小，在HV-T曲线(图)上体现为HV值的下降;

随着退火时间的延长，βp (AIFeSi)--αc(AIFeSi )的相变过程逐渐占了主导地位，故而当退火时间超过某一临界值，即超过固溶贫化点时，随着退火时间的继续延长，Fe, Si固溶度反而增加，在HV一曲线图上则体现为HV值的升高。

实验中，固溶贫化点在380℃保温6h左右达到。在1.0mm厚、经(340-400)℃ x(6-12)h中间退火后的铝箔坯料样品的HV-T曲线中(见图)，当保温时间为6h时，380℃退火时。αc(A1FeSi)相析出多，Fe, Si固溶度小，故而硬度值;当保温时间为12h时，380℃退火中βp(AIFeSi)--α(AIFeSi)的相变反应对固溶度的贡献大于αc(A1FeSi)相的析出对固溶度的贡献，因而固溶度增大，使得380℃退火12h的硬度(HV)值大于退火6h的硬度(HV)值。这与0. 6mm铝箔坯料和1. 0mm铝箔坯料380℃不同时间中间退火后得到的结果(见图)一致。也正是由于这个原因，在同样的保温时间(12h)内，与380℃中间退火相比，在360℃中间退火的样品中Fe, Si的析出量有可能相对较多，故而也使得380℃退火12h的HV值大于360℃退火12h的HV值，因此在12h这组曲线上，380℃处并不是值。

1.0mm铝箔坯料中间退火后样品的HV-T曲线