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如何选择合适的中间退火工艺

来源:www.hwalu.com 加入时间:2012-7-14 点击:

中间退火工艺的选择

从影响铝箱坯料轧制性能的因素可知,尽可能降低基体中杂质元素Fe, Si的固溶度、避免过多粗大化合物的形成、控制化合物形状为圆粒状或球状等对称形状.可以提高铝箔坯料的轧制性能,有利于材料的塑性变形加工。

在380℃中间退火过程中存在着最佳固溶贫化点现象,这一现象是由两个对基体中Fe, Si元素固溶度起相反作用的相变过程引起的。最佳固溶贫化点现象是工业纯铝合金热处理过程中的一个重要规律,它为不同材质、不同规格要求的铝箔产品的组织控制和工艺优化提供了重要的理论依据。当中间退火时间较短时(6h),基体中Fe, Si元素固溶度可以达到最低.当中间退火时间适当延长时(小于20h),可以使块状或片状13P(A1FeSi)相较充分地“分解”为小尺寸的、理想的圆粒状αc( A1FeSi)相,减少块状或片状βp(A1FeSi)相对基体塑性变形的不利影响,但却使基体中Fe, Si元索固溶度增加。

这两个方面是相互矛盾的。进一步延长保温时间(大于35h),虽然可以使基体中Fe, Si元素固溶度又降低至较低水平,但增加了工时。因此,应根据最终铝箔产品的要求来制定经济合理的中间退火工艺。

若轧制0.007mm以上相对较厚的铝箔产品,对铝箱坯料要求相对较低,可以采用38090 x 6h的中间退火工艺,保证Fe, Si固溶度为较低水平.而使块状或片状βp(AIFeSi)相保留在铝箱坯料及最终铝箔产品中,因其尺寸一般小于35m,所以对较厚的铝箔产品不会有明显的不利影响。

或者可以适当延长380℃退火的时间为6一8h左右,兼顾较低固溶度与βp(A1FeSi )相的部分“分解”转化。生产实践表明,只进行380℃x(6-8)h的中间退火处理,完全可以满足轧制0.007mm以上铝箱产品的要求,这也是经济、省时的一种处理工艺。

对轧制6-7μm以及更薄的铝箔产品,应采取较长的中间退火时间,使PP( AIFeSi)相发生较充分转变甚至完全转变,从而在后续的冷轧工艺中轧离,成为离散分布的圆粒状αc(AIFeSi)相。由于380℃保温10h以后该相变已较慢,所以从经济效益的角度考虑,可采用8-15h的保温时间。此时,需在中间退火之后补充析出退火工艺.使基体中Fe、Si元素固溶度尽可能降低。

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